旋转部件的不平衡问题是机械设备运行中常见的故障源，准确识别不平衡位置是动平衡校正的关键环节。本文将系统介绍如何利用平衡机实现旋转部件不平衡位置的***定位，包含原理分析、操作步骤及注意事项等核心内容。
不平衡定位的基本原理基于振动相位分析技术。当旋转部件存在质量偏心时，运转过程中会产生周期性离心力，平衡机通过传感器采集振动信号，经傅里叶变换提取工频分量后，利用参考相位标记确定不平衡角度位置。现代平衡机通常采用光电编码器或激光传感器作为相位基准，测量精度可达±1°。
1. 预处理阶段：清洁转子表面，确保无附着物影响测量。对于组合式转子，需检查连接部位紧固状态。根据转子类型选择适合的支撑方式（滚轮支撑/万向节支撑），并校正支撑系统同轴度。
2. 参数设置：输入转子几何参数（质量、直径、支撑距等），设置转速范围。对于柔性转子需进行临界转速计算，测试转速应避开共振区。安装相位标记装置时，需保证反射片与转子同步旋转无相对位移。
3. 初始测试：在安全转速下进行试运行，观察振动矢量轨迹图。合格的标准是基频振动幅值稳定、相位重复性误差＜5°。若出现倍频振动过大，需检查轴承状态或转子结构缺陷。
1. 单平面平衡：适用于长径比＜0.5的刚性转子。通过一次启动测量即可获得不平衡位置，计算公式为U=m·r·ω²，其中m为等效质量，r为偏心距。现代平衡机可自动显示应加配重的角度位置（时钟方位表示法）和质量大小。
2. 双平面平衡：长径比≥0.5的转子需采用影响系数法。分别在两个校正平面进行试重实验，建立方程：
[V1] = [α11 α12][U1]
[V2] [α21 α22][U2]
通过矩阵求逆计算得到两个平面所需校正量，典型迭代2-3次可达ISO1940平衡等级要求。
1. 机械系统误差：支撑轴承游隙应控制在0.02mm以内，传动带张力需均匀。对于重型转子，地基振动值需＜2.5mm/s。
2. 电气系统干扰：传感器电缆应远离变频器动力线，信号传输建议采用屏蔽双绞线。定期校验传感器灵敏度，典型值为50mV/mm/s±5%。
3. 环境因素：温度变化＞10℃需重新校准，空气流速过高时需加装防护罩。磁性材料转子需考虑涡流效应影响。
1. 超低速转子（＜300rpm）：采用频闪仪辅助相位识别，或改用低速专用振动传感器（如压电加速度计）。
2. 高温转子：使用耐高温相位标记贴片（***可达650℃），传感器需配备水冷套件。测试前需进行热态对中校正。
3. 悬臂转子：校正平面应选在悬臂端面，需考虑附加弯矩影响系数。建议采用有限元软件预先计算校正质量配置方案。
通过规范操作流程和误差控制，现代平衡机可实现μm级的不平衡定位精度。值得注意的是，对于航空发动机转子等特殊部件，还需结合模态分析进行柔性修正，这涉及更专业的转子动力学知识体系。
