旋转部件在工业生产中应用广泛，其平衡性能直接影响设备运行的稳定性和使用寿命。平衡机作为专业检测设备，能够有效识别并校正旋转部件的不平衡量。本文将详细介绍如何通过平衡机进行旋转部件的平衡测试。
1. 设备检查：确保平衡机各部件完好，传感器、显示系统工作正常。检查电气连接是否牢固，机械传动部分润滑良好。
2. 环境要求：测试环境应避免强振动源，温度控制在15-30℃范围内，相对湿度不超过85%。地面应平整稳固，必要时使用防震垫。
3. 工件准备：清洁待测旋转部件表面，去除油污和杂质。检查轴颈、键槽等关键部位的尺寸精度，确保符合平衡机夹具要求。
1. 安装固定：根据工件形状选择合适的夹具，采用三点定位法确保安装同心度。对于大型部件，需使用辅助支撑装置。
2. 参数设置：在平衡机操作界面输入工件重量、转速等基本参数。选择适当的平衡精度等级（一般按G2.5-G6.3标准）。
3. 试运行测试：以额定转速的30%进行试运转，观察振动值是否在安全范围内。如有异常应立即停机检查。
1. 数据采集：平衡机通过传感器采集振动信号，经FFT变换分离出与转速同频的振动分量。现代平衡机采样频率可达10kHz以上。
2. 相位识别：采用光电编码器或激光传感器确定不平衡点位置，精度可达±1°。对于特殊表面工件，可使用反光标记辅助定位。
3. 校正方法选择：根据工件材质选择去重法（钻孔、铣削）或配重法（焊接、胶粘）。去重法适用于金属部件，配重法常用于复合材料。
1. 复测程序：完成校正后，需以相同参数进行二次测试。建议连续进行3次测试，确保结果一致性。
2. 合格判定：残余不平衡量应满足ISO1940标准要求。对于精密机床主轴，不平衡量通常控制在0.5g·mm/kg以内。
3. 数据记录：保存完整的测试报告，包括初始不平衡量、校正位置、最终残余量等参数，建立可追溯的质量档案。
1. 柔性转子平衡：对于长径比大于5的转子，需采用多平面平衡法。建议先在低速下进行刚性平衡，再逐步提高***工作转速。
2. 现场动平衡：当部件不便拆卸时，可使用便携式平衡仪。注意测量点应选在轴承座振动敏感位置，避开结构节点。
3. 高温部件平衡：对于工作温度超过80℃的部件，需考虑材料热膨胀系数，建议在近似工况温度下进行测试。
1. 数据波动大：检查传感器连接是否松动，排除外界电磁干扰。对于轻微弯曲的轴件，可降低测试转速。
2. 相位漂移：清洁编码器读数头，确保反光标记清晰。必要时采用双通道测量提高信噪比。
3. 校正无效：复核工件安装状态，检查是否存在装配间隙。对于焊接变形件，建议先进行机械校正再平衡。
通过规范的平衡测试，可使旋转部件的振动值降低60%-80%，轴承寿命延长3-5倍。实际操作中应根据具体工件特性灵活调整测试方案，定期对平衡机进行计量校准，确保测试结果的准确可靠。
