在现代工业生产中，旋转机械设备的振动问题一直是影响设备稳定性和使用寿命的重要因素。现场动平衡技术作为一种高效、经济的解决方案，越来越受到各行业的重视。本文将详细介绍如何正确使用平衡机进行现场平衡操作，帮助技术人员快速掌握这项实用技能。
1. 安全防护措施：操作前必须确保设备处于停机状态，并采取必要的安全防护措施，包括佩戴安全帽、防护眼镜等个人防护装备。
2. 工具准备：需要准备振动测量仪、相位计、配重块、电子秤、扳手等工具。建议使用经过校准的专业设备，确保测量数据的准确性。
3. 设备检查：检查设备基础是否牢固，轴承座螺栓是否松动，联轴器对中情况等，排除非平衡因素引起的振动。
1. 初始振动测量：在设备正常运行状态下，使用振动传感器测量初始振动值，记录振动幅值和相位角。建议在轴承座水平和垂直方向各设置一个测点。
2. 试重选择：根据设备转子重量选择适当的试重块，一般试重重量应为转子重量的1/1000-1/500。将试重块安装在转子的任意位置，记录安装角度。
3. 试重运行：启动设备***工作转速，测量并记录加试重后的振动值和相位角变化。
4. 数据处理：通过矢量计算确定不平衡量的大小和位置。现代平衡机通常配备专业软件，可以自动完成这些计算。
1. 配重计算：根据测量数据计算所需配重的大小和安装角度。计算公式为：配重量=试重量×(初始振动幅值/振动变化量)。
2. 配重安装：将计算得出的配重***安装在指定位置。对于大型设备，可能需要多次调整才能达到理想效果。
3. 验证运行：安装配重后再次启动设备，测量残余振动值。根据ISO标准，通常要求残余振动值控制在2.5mm/s以下。
1. 柔性转子平衡：对于长径比大于6的柔性转子，需要进行多平面平衡。建议在临界转速附近进行平衡操作。
2. 现场条件限制：当无法直接安装配重时，可以考虑在对称位置去除材料的方式实现平衡。
3. 相位测量困难：在强干扰环境下，可采用频闪仪辅助确定相位角。
1. 平衡效果不理想：可能是由于转子存在弯曲、轴承磨损等其他机械问题，需要先排除这些故障。
2. 振动值波动大：检查测量系统连接是否可靠，确保传感器安装牢固。环境温度变化也可能影响测量结果。
3. 配重脱落风险：对于高速旋转设备，必须确保配重固定可靠，必要时采用焊接等***固定方式。
1. 定期校准：平衡机测量系统应每6个月进行一次专业校准，确保测量精度。
2. 数据存档：建议建立设备平衡档案，记录历次平衡数据和配重情况，便于后续维护。
3. 操作培训：定期对操作人员进行专业培训，提高平衡作业的准确性和效率。
通过以上步骤的系统实施，可以显著提高旋转机械的运行稳定性，延长设备使用寿命。现场动平衡技术虽然需要一定的专业知识和经验积累，但只要掌握正确的方法，就能取得理想的平衡效果。建议在实际操作中保持耐心，严格遵循操作规程，确保作业安全。
