旋转设备在工业生产中扮演着重要角色，其运行稳定性直接影响生产效率和设备寿命。振动特性测试作为设备健康监测的重要手段，能够有效识别潜在故障。本文将详细介绍如何通过平衡机进行旋转设备的振动特性测试。
1. 设备检查：确保平衡机各部件完好，传感器连接正常，测试台面清洁无杂物。检查被测设备安装状态，确认轴系对中良好。
2. 传感器安装：根据测试需求选择合适的加速度传感器，通常采用三向传感器测量径向和轴向振动。传感器安装位置应避开焊缝和结构突变处，确保与被测面紧密接触。
3. 参数设置：在平衡机控制系统中输入被测设备的基本参数，包括转速范围、额定转速、轴承跨距等关键数据。设置合适的采样频率，一般建议为***分析频率的2.56倍以上。
1. 空载测试：首先在不连接负载的情况下启动设备，从低速开始逐步升速，记录各转速下的振动数据。重点关注通过临界转速时的振动响应。
2. 负载测试：在额定工况下进行测试，监测轴承座、机壳等关键部位的振动值。持续时间应不少于30分钟，以获取稳定的数据样本。
3. 变工况测试：通过改变转速、负载等参数，观察振动特性的变化规律。特别注意转速变化过程中可能出现的共振现象。
1. 时域分析：观察振动波形特征，计算有效值、峰值等参数。异常冲击信号往往表现为时域波形中的突变成分。
2. 频域分析：通过FFT变换将振动信号分解为频谱，识别各频率成分。重点关注工频及其谐波、轴承特征频率等关键频段。
3. 趋势分析：对比历史测试数据，建立振动参数的变化趋势曲线。当振动值出现持续上升趋势时，往往预示设备状态恶化。
1. 不平衡故障：表现为1倍频振动幅值显著增大，相位稳定。可通过现场动平衡校正解决。
2. 不对中问题：产生明显的2倍频振动分量，轴向振动往往大于径向振动。
3. 轴承缺陷：在频谱中会出现轴承特征频率及其边带，伴随噪声增大现象。
1. 安全规范：测试过程中必须遵守设备安全操作规程，高速旋转时保持安全距离。
2. 环境因素：避免强电磁干扰，环境温度变化不应超过±5℃。振动传感器电缆应固定牢靠，防止移动干扰。
3. 数据验证：每次测试应重复2-3次，确保数据可重复性。异常数据需要特别标注并分析原因。
完整的测试报告应包括：设备基本信息、测试条件说明、原始数据记录、分析图表、诊断结论和建议措施。报告应突出关键发现，用数据支持诊断结论。
通过系统的振动特性测试，可以全面掌握旋转设备的运行状态，为预防性维护提供科学依据。平衡机作为专业测试设备，其高精度测量能力为准确诊断设备故障提供了可靠保障。
